关于催化轻汽油醚化工艺反应条件

催化轻汽油醚化工艺反应条件缓和，过程环保，已被证明是提高车用汽油质量的有效手段之一。该工艺使催化汽油中的C4~C6活性烯烃与醇类发生反应生成相应的醚，可降低催化汽油中烯烃的质量分数10%~15%；并将催化汽油中不稳定的C5烯烃转化为相应的醚，且经选择性加氢预处理后除去了共轭二烯烃，催化汽油安定性变好；同时还可将催化汽油辛烷值(RON)提高1~2个单位，蒸汽压降低10kPa左右，并且将低价值的甲醇转化为高价值的汽油，经济效益显著。

轻汽油醚化催化剂全馏分催化汽油先进行轻、重汽油分离，分离出的轻汽油依次经水洗、选择性加氢处理后与甲醇一起进入醚化反应器进行反应，反应器为常规固定床式，通常为3台串联。经过醚化反应后产物进入主分馏塔，从塔底分离出醚化产物和未反应的重烃类；从塔顶分离出C3~C4及其与甲醇的共沸物，由于催化汽油中C3~C4的含量很少，且与其共沸的甲醇的量仅占C3~C4的14%左右，故这部分物料中甲醇量也很少，可直接与主分馏塔底物流混合作为醚化汽油。

未反应的C5~C6组分和甲醇的共沸物从主分馏塔侧线抽出，然后循环至醚化反应器或侧线反应器进一步反应。该技术的关键在于如何确定侧线抽出量、抽出位置及共沸物组成等。在加氢分馏塔中，同时进行轻、重汽油的分离和轻汽油的选择性加氢反应，分离出的轻汽油再经水洗后与甲醇混合依次进入混相床和催化蒸馏塔进行反应，过剩的甲醇在甲醇回收系统中回收并循环利用。

混相床也称为沸点反应器(The Boiling Point Reactor)，其主要特点是利用反应压力来控制反应温度，使反应放出的热量用于反应物料在反应器内气化，从而达到控制温度的目的，因此压力的选择非常重要：一是要使得反应器内的反应物料有部分气化，以吸收反应热并控制反应温度；二是要与下游的催化蒸馏塔压力相匹配。在混相反应后，残余的活性烯烃在催化蒸馏塔的反应段继续反应，生成的醚化物不断被分离，从而使合成醚化物的反应持续向深度进行。因此，催化蒸馏可以实现活性烯烃的深度转化。